Ультразвуковая толщина измерения проходит измерение толщины на основе принципа ультразвукового отражения импульса. Когда ультразвуковой импульс, испускаемый зондом, достигает границы раздела материала через измеренный объект, импульс отражается обратно в зонд, чтобы определить толщину материала, которая должна быть измерена путем точного измерения времени, когда ультразвуковая волна распространяется в материале. В фактическом тестировании часто встречается, что значение отображения ультразвуковой толщины. Каковы причины неточного измерения ультразвуковой толщины? Давайте посмотрим вместе ниже.
Причины неточного измерения манометра ультразвуковой толщины анализируются следующим образом:
1. Скорость звука выбирается неправильно. Перед измерением заготовки предварительно установите его звуковую скорость в соответствии с типом материала или обратно измерьте скорость звука в соответствии со стандартным блоком. Когда используется один инструмент калибровки материала (обычно используются тестовые блоки сталь), а затем измеряется другой материал, будет получен неверный результат.
2. Влияние температуры. Как правило, скорость звука в твердых материалах уменьшается с повышением их температуры. Экспериментальные данные показывают, что на каждые 100 ° C увеличение горячих материалов скорость звука уменьшается на 1%. Эта ситуация часто встречается для высокотемпературного оборудования без отрыва от работы.
3. Ламинированные материалы, композитные (неоднородные) материалы.
Ультразвуковой толщиной измерения невозможно измерить неопубликованные ламинированные материалы, потому что ультразвуковые волны не могут проникнуть в непосредственное пространство и не могут равномерно распространяться в композитных (негленных) материалах.
Для оборудования из многослойного материала повязки (например, оборудования для высокого давления мочевины), особое внимание следует уделять толщине при измерении толщины. Значение отображения ультразвуковой толщины указывает только толщину материала в контакте с зондом.
4. Влияние ультразвуковой толщины.
Соединительный агент используется для устранения воздуха между датчиком и объектом, который должен быть измерен, так что ультразвуковые волны могут эффективно проникнуть в заготовку для достижения целей обнаружения.
Если тип выбран или метод использования неверен, ошибка или флаг соединения будут измельчены и не могут быть измерены. В фактическом использовании, когда зонд покидает заготовку из -за чрезмерного использования агента соединения, значение отображения прибора представляет собой значение толщины слоя агента муфты.
5. В объекте есть осадок (например, труба). Когда акустический импеданс отложения и заготовки не сильно отличается, манометр ультразвуковой толщины демонстрирует толщину стенки плюс толщину отложений.
6. Влияние оксида поверхности металла или краски.
Хотя плотный оксид или антикоррозионный слой, генерируемый на металлической поверхности, тесно сочетается с матричным материалом и не имеет никакого интерфейса, профиля с именем, скорость распространения скорости звука в двух веществах отличается, что вызывает ошибки, а размер ошибок также отличается в зависимости от толщины покрытия.
7. Влияние напряжения ультразвуковой толщины.
Большинство оборудования и трубопроводов, находящихся в эксплуатации, имеют напряжения, а условие напряжения твердых материалов оказывает определенное влияние на скорость звука. Когда направление напряжения согласуется с направлением распространения, если напряжение является напряжением сжатия, эффект напряжения увеличит эластичность заготовки, а скорость звука ускоряется; И наоборот, если напряжение - растяжение напряжения, скорость звука замедлится.
Когда напряжение и направление распространения волны различаются, траектория вибрации частиц нарушается напряжением во время колебаний, а направление распространения волны отклоняется. Согласно данным, вообще говоря, увеличение напряжения и скорость звука медленно увеличивается.
8. Когда существуют дефекты внутри материала (например, включения, промежуточные слои и т. Д.), Значение отображения составляет около 70% от номинальной толщины (в настоящее время обнаружение дефектов должно быть дополнительно выполнено с помощью ультразвукового детектора недостатка).
Вышеупомянутое анализ причин, по которым датчик ультразвуковой толщины является неточным. Это кажется простым, но его нельзя учитывать в фактическом процессе, что приводит к неточным результатам теста. Зачем нам нужно измерять несколько раз при измерении выборки? Это должно обеспечить точность данных. Если вы не выполняете несколько измерений, сделанные выводы не должны быть точными данными. Я надеюсь, что краткое введение выше может вам помочь.
Как сменится мировой маркетинговый бренд?
